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废机油油蒸馏工艺过程基本上是个气液相转换的物理过程，因此所有控制机理应遵循物料、热平衡、相平衡以及质量和热传递等基本原理。
1` 加热炉支路出口温度的均衡控制
常压炉进料一般分为几个支路。常规的控温度制方法使，在各支路上都安装自动流量变送器和控制阀。而炉出口汇合后的温度来调节炉用燃料量。这种调节方法，仅能将炉子总出口温度 保持在规定的范围内，而各支路的出口则有较大的变化。某一路炉管有可能导致过热而结焦，为了改善和克服这种情况，采用支路均衡控制，见图4所示。其调节方法为：保持通过炉子的总流量一定，而允许支路流量有变化。支路的出口温度自动和路总出口温度比较，通过分式计算自动调节各支路的进料流量。维持各支路的温度均衡。采用DCS后，我们可以方便地用FDB实施加热炉支路出口温度的均衡控制，可以达到不大于1℃，最佳时不到0.5℃ 。
2` 加热炉燃烧控制
在常规的控制系统中，加热炉出口温度、炉膛负压、烟气含量等变量时独立的，互不关联的。而实际上各变量之间时相互影响的。采用DCS后，运用前馈加反馈的控制方法；反馈调节对象选择加热炉的热效率，执行手段采用调节空气量，前馈系统采用单参数反馈，干扰源选定燃料压力。其控制流程如图5。
3` 分馏塔的质量闭环控制
分馏塔质量闭环控制是根据已知的原油实沸点曲线和塔的各侧线产品的沸点曲线，塔各部位的温度、压力以及各进出塔物流的流量等实时参数。通过物料平衡，热平衡计算出塔各分段的气液相内回流及其组成，再算出可抽出线产品的干点和初馏点，并以其温度值作为温度控制的设定值。在Suny TechTDCS9200中采用RTM功能块群很容易实现。这种方法取代了在线分析仪表，克服了在线分析和滞后现象，可及时检测出产品的干点变化和自动调节产品的抽出量，使产品质量稳定和收率提高。
4` 常压塔多变量智能控制
多个单回路PID的控制方案，可发展为对一个设备或部分工艺过程的综合控制。DCS所具有的控制和运算功能加上测控过程的数学模型，可以开发形成各自功能，各种形式的实现先进控制和优化控制，给企业带来可观的经济效益常压塔多变量智能控制，这个控制功能在平稳操作，克服原油变化引起的扰动，克服炉出口温度扰动和提高产品质量上均取得良好的效果。
5` 过气化率控制
在废润滑油蒸馏中，为了保证馏分油中 收率和质量，必须有一定的过气化率，但过气化率太大，又会增加装置的能耗，通常以过气化率2％～3％为适宜，控制方法可通过DCS进行闭环控制，或开环指导。