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塑料由于组成不同，其热分解行为也各不相同。聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯在300-
400 `C之间几乎全部分解;聚氯乙烯在200- 300 C和300--400 C分两段分解，并放出氯化氢气体。由于氯化氢气体对反应设备有严重的腐蚀性，而且影响裂解催化剂的使用寿命和柴油、汽油和质量，因此裂解原料中一般要求不含聚氯乙烯废弃塑料。
裂解产物也因塑料种类不同而异，这取决于在热能作用下，塑料分子从何处切断。一般情况一F聚乙烯、聚丙烯主链被不规则切断，分解生成各种低分子量物质，分解温度越高生成物分子量越低;聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲醋则主要分解为原聚合单体即苯乙烯和甲基丙烯酸甲酉旨。
裂解方法：
方法之一
是将废弃塑料在氢氧化铝及石英砂的作用下熔化、裂化、蒸发，冷凝液在
Y一三氧化二铝、石英砂及铝钒土构成的催化剂作用下催化裂化，其液体产物采用通用的分馏装置分馏即可得到柴油、煤油和汽油等石油产品。本法的催化剂便宜易得，投资费用小，工艺流程短。
方法之二
是以硅酸铝作催化剂进行催化裂化，转化率为70-80%，其中汽油约占40%，柴油约占60%。为确保安全，在反应釜上还设计了防爆膜装置。
方法之三
采用的是非催化非加氢裂解工艺。裂解产物中汽油占30% -40%，辛烷值(色谱法)7 5 - 8 5;轻柴油占25%-35%，十六烷值65,凝固点一10C以下
方法之四
是将废弃塑料放入蒸馏釜中加热到160-180-C使其软化，然后加入塑料重量的10%的高岭土和5%的铁屑作为催化剂继续加热到400-C左右，约有塑料重量的70%的蒸出物，冷凝后即为液态烃混合物。
设备介绍：固体废橡胶、废轮胎、废塑料因其体积庞大，无流动性，在热裂解过程中极易粘附于釜壁，产生局部高温，从而缩短裂解釜寿命。经历多年经验，旋转炉已成功解决此问题，但效率低，安全性不高，严重制约此行业产业化的发展。