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常规法
常规法脱蜡即单靠冷冻结晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐，慢速搅拌，在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr，然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa，过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。
由于脱蜡温度低、黏度大，分离比较困难，所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂，通常采用两次结晶过滤法，即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃，冷却结晶时间为24hr，用滤油机进行第一次过滤，以除去大部分蜡质，过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中，继续通入低温冷水，使油温降至25℃以下，24hr后，再进行第二次过滤，滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后，油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果，但布袋过滤的速率慢，劳动强度也较大。
废机油炼油设备在炼制含硫量大于05%、酸值大于05mgKOH/g的原油时，其高温部位受到S、H2S和环烷酸的强烈腐蚀。在冲刷作用下，油流转弯处的腐蚀尤为严重，往往造成设备过早失效。针对这种情况，分析了高温冲刷腐蚀的原因，并提出防护措施。
（1）减轻高温硫和酸的腐蚀，采取高、低含酸油混合炼，使原油酸值降到05mgKOH/g以下；
（2）减小油流的冲刷作用，在设计上要保证流体路径呈流线形，减小拐弯、变径和变向，保持表面平滑少死角，最大限度减少涡流；
（3）焊接管线用氩弧焊打底，减少焊疤；
（4）采用耐蚀材料。
废机油炼油设备在进行使用的时候，需要注意很多方面的操作使用方法，例如这种设备在进行高温状态下的使用时，需要注意很多问题，才能保证设备外表不受强酸的腐蚀，保证设备的使用寿命。
炼油设备排渣时需要注意的问题：炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣，用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前，工人须穿长袖工作服，戴安全头盔，先把炉外的排渣门打开，用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉，剩下两个对称螺丝，先松动最后两个螺栓，轻微撬动一下排渣盖，看是否着火，如果着火，说明油还没有出完，须迅速锁紧排渣门，继续加热烤渣；如果不着火，可迅速把排渣门拿掉，把外门封上，让炉按照排渣方向旋转，进行排渣。当排渣结束后，待废丝团转到45°时，迅速启动卷扬机向外拉，就可轻松拉出来，否则钢丝绳拉断也拉不出来。
废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制，不仅避免了它的过度裂化，同时又提高了油的再生质量，因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢？一起来了解一下吧。
1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果，其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。
2 、程度上，废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化，其气体产率远大于催化裂化，液体产物中芳烃含量很高。
3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高，分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应，另外，低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃，也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。
并且，废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低，而且对于污染也会大幅度减少，它的操作以及设备本身都比较简单，使用起来也比较方便，因此应用也比较广泛。